Herramientas y análisis de procesos

 

El análisis del proceso intenta eliminar las deficiencias existente en el proceso, a partir de representaciones graficas lo cual provoca una mejor visualización de la distribución tanto de la maquinaria, equipo y del área trabajo dentro de la planta.

Según Salvendy (2005), especifica que los diagramas son la representación grafica de un trabajo que ha sido dividido en componentes o unidades básicos.

Son uno de los instrumentos más importantes de la ingeniería de métodos. Por tanto el mismo autor citado anteriormente define que los diagramas ayudan a analizar y mejorar el método actual. El procedimiento del estudio de métodos es como sigue:

1.    *Seleccionar el trabajo que se va a estudiar.

2.    *Registrar todos los hechos pertinentes.

3.    *Examinar los hechos con ojo crítico.

4.    *Desarrollar el método más práctico, económico y eficaz.

5.    *Implantar y conservar ese método.

En el análisis de métodos se usan generalmente ocho tipos de diagramas de proceso, cada uno de los cuales tiene distintas aplicaciones especificas, y se plantean de acuerdo a las necesidades de empresa estos son:

Ø  *Grafica del proceso operativo.

Ø  *Diagrama de flujo de proceso.

Ø  *Diagrama de recorrido.

Ø  *Diagramas de procesos hombre – maquina.

Ø  *Diagrama de flujo de procesos de grupo.

Ø  *Diagrama de procesos para operario.

Ø  *Diagrama de viajes para el material.

Ø  *Diagrama PERT.

 

Gráfica del proceso operativo.

La grafica del proceso operativo muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones, inspecciones, tiempos permitidos y materiales que se utilizan en un proceso de manufactura o de negocios, desde la llegada de la materia prima hasta el empaquetado del producto terminado. La grafica muestra la entrada de todos los componentes y subensambles al ensamble principal (Niebel & Freivalds, 2009).

Define García Criollo (1998) que el diagrama es una representación grafica de los puntos en los que se introducen materiales en el proceso y del orden de las inspecciones y de todas las operaciones, excepto las incluidas en la manipulación de los materiales. En la tabla 3.1 se presenta los símbolos que se emplean en el diagrama de proceso.

 

Tabla 3. 1. Símbolos empleados en el diagrama de proceso.

_{Fuente: García Criollo, R. (1998). Estudio de trabajo. México: Mc Graw Hill.}

Figura 3. 2. Gráfica de proceso de operación (Fuente: Sumanth, 1990).

 

Diagrama de flujo de proceso.

Un diagrama de diagrama de proceso de flujo es una representación grafica de la secuencia de todas las operaciones, transportes, inspecciones, esperas y almacenamientos que ocurren durante un proceso. Incluye, además la información que se considera deseable para el análisis (García Criollo, 1998).

Describe Niebel (2009), que el diagrama de flujo del proceso cuenta con mucho mayor detalle que el diagrama del proceso operativo. Como consecuencia, no se aplica generalmente a todos los ensambles, sino que a cada componente del ensamble.

Figura 3. 3. Diagrama de flujo de proceso (Fuente: Meyer, 2000).

 

 Diagrama de recorrido.

El diagrama de recorrido es una representación grafica de la distribución de los pisos y edificios que muestra la ubicación de todas las actividades en el diagrama de flujo del proceso. Este diagrama representa un complemento útil del diagrama de flujo de procesos debido a que indica el camino hacia atrás y las áreas posibles de congestión de tráfico y facilita el desarrollo de una configuración ideal de la planta (Niebel & Freivalds, 2009).

De acuerdo a García Criollo (1998) llama a este tipo de representación como diagrama de circulación y se elabora con base en un plano a escala de la fábrica, en donde se indican las máquinas y demás instalaciones fijas; sobre este plano se dibuja la circulación del proceso, utilizando los mismos símbolos empleados en el proceso de recorrido.

Figura 3. 4. Diagrama de recorrido (Fuente: Hodson, 1996).

 

Diagrama de procesos hombre – máquina.

Este diagrama, que es la representación grafica de la secuencia de elementos que componen las operaciones en que intervienen hombres y máquinas, permite conocer el tiempo empleado por cada uno, es decir saber el tiempo invertido por los hombres y el utilizado por las máquinas (García Criollo, 1998).

Según Niebel & Freivalds (2009) describen que el diagrama de procesos hombre – máquina se utiliza para estudiar, analizar y mejorar una estación de trabajo a la vez. El diagrama muestra la relación de tiempo exacto entre el ciclo de trabajo de la persona y el ciclo de operación de la máquina. Estos hechos pueden conducir a una utilización completa del tiempo del trabajador y de la máquina así como a obtener un mejor balance del ciclo de trabajo.

 

Diagramas de procesos de grupo.

En definición de García Criollo (1998) el diagrama de proceso es la representación grafica de la secuencia de los elementos que componen una operación en la que interviene un grupo de personas. Se registran cada uno de los elementos de la operación y sus tiempos de ocio.

El diagrama de procesos de grupo muestra la relación exacta entre los ciclos ociosos y operativos de la máquina y los tiempos ociosos y operativos por ciclo de los trabajadores que operan dicha máquina. Este diagrama revela las posibilidades de mejora mediante la reducción de los tiempos ociosos tanto para la máquina como el operador[1].

[1] Niebel, B., & Freivalds, A. (2009). Ingeniería industrial: métodos, estándares y diseño del trabajo (Duodécima ed.). México: Mc Graw-Hill.

 

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[1] Niebel, B., & Freivalds, A. (2009). Ingeniería industrial: métodos, estándares y diseño del trabajo (Duodécima ed.). México: Mc Graw-Hill.

Técnicas de estudio del trabajo e ingeniería de métodos.

 

Técnicas del estudio del trabajo y su interrelación. 

La expresión “estudio del trabajo” comprende varias técnicas, y en especial el estudio de métodos y la medición del trabajo.

El estudio de métodos es el registro y examen crítico sistemáticos de los modos de realizar actividades, con el fin de efectuar mejoras. La medición del trabajo es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea según una norma de rendimiento preestablecida¹.

Estos dos métodos descritos, se interrelacionan para aumentar la productividad, el estudio de métodos se relaciona con la reducción del contenido de trabajo, tarea, u operación y la medición del trabajo realiza investigaciones de tiempo improductivo que se asocia con las operaciones antes mencionadas.

 

 Ingeniería de métodos.

El estudio de métodos también llamado también ingeniería de métodos se refiere a los procedimientos sistemáticos sobre los modos de realizar actividades con el fin de efectuar mejoras dentro de la problemática de la fabricación, hace parte con la medición del trabajo, de los dos referentes que determina el estudio del trabajo, como ciencia (Cardona Henao, 2006).

De acuerdo a García Criollo (1998), el estudio de métodos tiene por objetivo la simplificación del trabajo siendo esta área donde se aplica un procedimiento sistemático de control de todas las operaciones de un trabajo; con el objeto de introducir mejoras que permitan que el trabajo se realice más fácilmente, en menor tiempo o con menos material, o sea, con menos inversión por unidad.

Generalidades del Estudio de Trabajo

 

El estudio del trabajo se define como el examen sistemático de los métodos para realizar actividades con el fin de mejorar la utilización eficaz de los recursos y de establecer normas de rendimiento con respecto a las actividades que se están realizando[1].

Estas técnicas tienen como finalidad principal examinar el trabajo humano en todos los contextos e investigar los factores que influyen en la eficiencia, eficacia, y economía con el fin de efectuar mejoras. El estudio de trabajo comprende dos grandes ramas como son el estudio de tiempos y movimientos.

Frederick W. Taylor uso los estudios de tiempos y movimientos para analizar los flujos de trabajo, las técnicas de supervisión y la fatiga del trabajador. Un estudio de tiempos y movimientos implica identificar y medir los movimientos físicos del trabajador cuando realiza una tarea y luego analizar los resultados (Don, Jackson, & Slocum, 2005).

De acuerdo a Meyers (2000) señala que estos métodos sirven para que los empleados comprendan el costo verdadero del trabajo y les permite ser útiles a la gerencia en las tareas de reducir costos innecesarios y balancear las celdas de trabajo. Los estudios de tiempos y movimientos pueden reducir y controlar los costos, mejorar las condiciones de trabajo y el entorno, así como motivar a las persona.

El procedimiento para el estudio de trabajo se explica en la figura 3.1 como describe OIT (1996). En el cual se expone que en las etapas uno, dos y tres son inevitables, debido a la elección de la técnica que se empleara en el estudio de trabajo. Seguidamente en el procedimiento se adentran más a la ingeniería de métodos exigiendo en el paso cinco la medición del trabajo; en los últimos pasos trata de determinar, implantar y mantener el método propuesto.

 

Figura 3. 1. Etapas del estudio de trabajo (Fuente: OIT, 1996).

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[1] Definiciones adoptadas en BSI. (1991). Glossary of terms used in management services. Londres: BSI.

Introducción al término de Ergonomía

El término “ergonomía” tiene más de cuarenta años. Data desde la Segunda Guerra Mundial, siendo fundada por un grupo de científicos británicos, los cuales habían trabajado en proyectos concernientes a la eficacia de los combatientes. Esto siendo relacionado al término del estudio de trabajo en la cuestión de que a mayor efectividad mayor será la utilidad.

Dicho así que este vocablo se deriva de los vocablos griegos ergos (trabajo) y nomos (ley). En EUA este término se designa como Human Factor (Factores humanos).

La ergonomía centra su interés en objetos de uso diario. Así mismo este término designa que es la aplicación científica concerniente a los seres humanos en el diseño de objetos, sistemas y ambientes para uso humano. 

Está interesada en el diseño de sistemas de trabajo en los cuales el ser humano interactúa con los objetos.

Así mismo se describe como la ciencia de la adecuación del trabajo al hombre del producto al usuario.

En el último Congreso de la Asociación Internacional de Ergonomía (2000) en San Diego se define este término como la disciplina científica ocupada con la comprensión de las interacciones entre los seres humanos y los otros elemento de un sistema y la profesión que aplica teorías, los principios la información y los métodos de diseño para optimizar el bienestar humano y el desempeño general del sistema.

Calidad y competitividad

Variables de entrada del proceso: Son las que definen las condiciones de operación del proceso e incluyen las variables de control y las que aunque no son controladas, influyen en el desempeño del mismo.

Variables de salida: Son las características de calidad en las que reflejan los resultados obtenidos en un proceso.

Calidad: Es el juicio que el cliente tiene sobre un producto o servicio, resultado del grado con el cual un conjunto de características inherentes al producto cumple con sus requerimientos.

Calidad: Describe Juran (1990) que calidad es que un producto sea adecuado para su uso. Así la calidad consiste en la ausencia de deficiencias en aquellas características.

Calidad: Según la ISO-9000:2000 es el grado en el que un conjunto de características inherentes cumplen con los requisitos.

Satisfacción del cliente: Es la percepción de este acerca del grado con el cual sus necesidades o expectativas han sido cumplidas.

Tiempo de ciclo: Es el tiempo que transcurre desde que el cliente inicia un periodo que se transforma en requerimientos de materiales, hasta que todo se convierte en un producto en las manos de este.

Capacidad de proceso

La capacidad de proceso se describe como la máxima producción en un periodo dado, como puede ser un día, una semana o un año. Siendo que los activos fijos al igual que la disponibilidad de mano de obra sean limitantes en la capacidad de la organización.

Es posible medirla a partir de las horas de producción, pero también con mediciones de la producción, tales como el número de unidades que se produce, las toneladas que se producen o el número de clientes que se atiende en un periodo especifico.
Sin embargo cabe señalar que existen factores por lo cuales afecta la estrategia de la capacidad y ubicación, estas son:
- Demanda pronosticada.
- Costo de las instalaciones.
- Comportamiento probable de la competencia.
- La estrategia de negocios.
- Consideraciones internacionales.
En el primer punto su relación se implica que la estrategia de la capacidad se basa en la formulación en base a las instalaciones y por tal requiere de la demanda aun cuando la varianza sea muy grande.
En la capacidad de proceso las instalaciones como se describe en el segundo punto de acuerdo al tamaño o magnitud se tienen que adaptar, siendo esto que el costo de las instalaciones aumenten la capacidad de producción.
Al resaltar el comportamiento de la competencia cabe señala si se espera una respuesta lenta por parte de la competencia, la empresa podría aumentar su capacidad para apropiarse del mercado antes de que sus competidores se fortalezcan. Por otro lado, una respuesta competitiva rápida esperada puede provocar que la empresa se tenga cuidado en ampliar su capacidad.
La estrategia de negocios como se menciona anteriormente consiste en indicar que una comañia debe dar mayor importancia al costo, al servicio o a la flexibilidad en su selección de las instalaciones.

Administración de inventarios

                             

El inventario se puede definir como una cantidad de bienes bajo el control de una empresa guardada durante algún tiempo para satisfacer una demanda futura. 

El campo de control de los inventarios consiste en: 

1. Determinar cuáles  son los artículos que deben inventariarse. 

2. Determinar cuánto debe inventariarse. 

3. Determinar cuándo comprar, producir y reabastecer. 

4. Recibir, almacenar y dar salida a los artículos del inventario conforme sea necesario. 

5. Mantener registros de las cantidades y valores del inventario. 

6. Identificar y desechar los inventarios de poco movimiento, obsoletos o dañados. 

7. Planear los niveles de inversión en el inventario. 

8. Organizar las funciones de planeación de inventario. 

9. Controlar los niveles y los flujos del inventario. 

10. Medir el inventario desde la entrada hasta el producto terminado. 

COSTOS DE CALIDAD

Los costos de calidad son incurridos en el diseño, implementación, operación y mantenimiento de los sistemas de calidad, incluyendo los referentes a sistemas de mejoramiento continuo.

Su importancia de los costos de calidad radica en que estos indican donde será más útil una acción correctiva para una empresa. Al igual que disminuyen los pre cio que llegan al consumidor.

Hay que destacar los costos de calidad son indicadores de gestión de calidad, sin embargo estos varean de acuerdo a las industrial, como es en la visión de la empresa, el avance en calidad total y sus experiencias en mejoramiento de procesos.

Los costos de calidad se clasifican de la siguiente manera, como se presenta en la figura.

Ventajas de la implementación de un sistema de costos de calidad: 

1.       Proporciona a la dirección una herramienta para dirigir mejorar el proceso de mejoras de calidad.

2.       Proporciona una herramienta para medir de manera uniforme los resultados de cada área y el impacto de las mejoras realizadas.

3.       Asegura que los objetivos de la calidad este junto a los objetivos y fines de la organización.

4.       Mejora el uso eficaz y eficiente de los recurso, brinda la información que permite invertir donde se pueda obtener los máximos beneficios, además de proporcionar una medida de las mejoras realizadas.

5.       Ayuda a establecer nuevos procesos.

DEFINICIÓN E IDENTIFICACIÓN DE FACTORES DE RIESGO ERGONÓMICO EN LA INDUSTRIA.

Desde el punto de vista ergonómico el trabajo industrial se considera un sistema hombre – máquina – entorno. Si cualquiera de estos elementos no funciona óptimamente, el sistema se daña.

Un factor de riesgo es un elemento de la tarea, equipo o ambiente de trabajo que favorece un aumento en la probabilidad de desarrollar una enfermedad o lesión de tal manera que el factor de riesgo tiene responsabilidad en su producción. Las características importantes de los factores de riesgo ergonómico son:

·         Usualmente tienen efecto dañino en el trabajador cuando entran en combinación.

·         Tienen efecto dañino a través de una exposición prolongada. Los daños son acumulativos, significando que se desarrollan en un periodo de tiempo.

Los factores ergonómicos en la industria son ocasionados por un mal diseño del sistema hombre – máquina – entorno son:

1.    Posturas estresantes: son aquellas en las que las posiciones de las articulaciones (mano, muñeca, antebrazo, codo, hombro, cuello, espalda, rodilla y tobillo) no se encuentran en postura neutral. La postura neutral es cuando se produce la menor cantidad de estrés y gasto de energía para mantener la posición.

2.    Esfuerzos excesivos (sobresfuerzos): cuando se crea la fuerza necesaria para mover la extremidad, levantar o sostener un objeto, operar una herramienta, o mantener una postura. La fuerza es la cantidad de trabajo que los músculos, tendones, articulaciones, y tejidos adyacentes pueden desarrollar a fin de llevar a cabo una acción particular. La fuerza desarrollada depende de una variedad de factores incluyendo postura, peso y fricción.

3.    Esfuerzos repetidos (repetitividad): se refiere a tareas o series de movimientos que se desempeñan una y otra  vez, con pequeña variación. Se puede considerar como repetitivo un ciclo de tiempo de menos de 30 segundos. La relación de repetitividad es el número de repeticiones de esta secuencia por minuto, hora o turno.

4.    Esfuerzos sostenidos (duración): se entiende a la cantidad de tiempo a la que una persona esta expuesta al factor de riesgo. La duración de las tareas en el trabajo puede tener un efecto sustancial en la probabilidad de fatiga localizada y general.

5.    Vibración: cuando una parte del cuerpo o el cuerpo completo tiene contacto con un objeto que vibra. La vibración localizada al sostener herramientas eléctricas puede aumentar la fuerza de sujeción requerida y la probabilidad de aparición de sistemas del síndrome de vibración mano – brazo y del síndrome del túnel carpiano.

6.    Estrés por contacto: las fuerzas por contacto altas (ejemplo bordes punzocortantes o filosos en su caso agarraderas) pueden crear presión sobre un área del cuerpo lo que puede inhibir la función nerviosa y el flujo sanguíneo.

7.    Temperatura extrema: los trabajos pueden llevarse a cabo fácilmente en temperaturas confortables pueden volverse estresantes si se realizan en condiciones de temperaturas y humedad elevadas.

8.    Iluminación: una iluminación inadecuada o un diseño deficiente de indicadores pueden causar posturas peligrosas fijas que conduzcan rápidamente a la fatiga.

9.    Ruido: un nivel de sonido alto puede producir estrés psicológico en el trabajador lo que puede ocasionar una reducción de la habilidad motora del trabajador. Los niveles arriba de los 75 decibeles (decibel o decibelio es la unidad de medida de la intensidad sonora) se consideran molestos.

10. Orden y limpieza del lugar de trabajo: si el lugar de trabajo no esta ordenado y limpio y existen obstrucciones no puede realizarse el manejo manual de materiales con libertad de movimientos, lo cual aumenta las posturas peligrosas y la fuerza requerida para realizar la tarea.

11. Organización del trabajo: los ciclos inadecuados de trabajo pueden contribuir a la fatiga y sobresfuerzo, así mismo el paso de trabajo muy rápido por ultimo la duración prolongada de la jornada de trabajo aumenta la exposición a los factores de riesgo en el trabajo y reduce el tiempo de recuperación.

12. Factores psicosociales: representan la intersección de los aspectos psicológicos del individuo con las características sociológicas. Según a un modelo propuesto por Johannes Siegrist (1996) en el cual vincula el estrés del trabajo al desequilibrio de fuerzas realizadas y las recompensas recibidas en el trabajo. 

EFICIENCIA OPERATIVA DE UNA MÁQUINA.

La eficiencia operacional O. E. E.: Overall Equipment Efectiveness) significa costos más bajos y calidad superior. El beneficio de la eficiencia operación es doble, por un lado se reducen los costos de producción y por el otro, se desarrollan niveles de calidad superior a favor de los clientes internos y externos de la empresa.[1]

Este parámetro proporciona una medida de la productividad permitiendo evaluar, comparar equipos combinando los conceptos de disponibilidad, rendimiento de los equipos y la caída del producto. 

Entonces la eficiencia operativa de una máquina, se describe como el valor del margen de contribución bruto de esa unidad por unidad de tiempo[2], como se observa en la Fig.1.4.1.    

Fig. 1. 4. 1: Desarrollo del análisis del O.E.E.

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[1]Mejía, C. A. (s.f.). Recuperado el 22 de Diciembre de 2012, de http://www.planning.com.co/bd/archivos/Abril2002.pdf

[2](s.f.). Recuperado el 20 de Diciembre de 2012, de http://tecnypron.com/13.html