INTRODUCCIÓN.
La necesidad de la industria competitiva actual de
asegurar el correcto funcionamiento de los equipos de producción, así como de
obtener de ellos la máxima disponibilidad, ha originado una significativa
evolución del mantenimiento industrial en las últimas décadas, pasando de
métodos puramente estáticos (a la espera de la avería) a métodos dinámicos
(seguimiento funcional y control multiparamétrico) con la finalidad de predecir
las averías en una etapa incipiente e incluso llegar a determinar la causa del
problema y, por tanto, procurar erradicarla.
Según afirma J.P Souris (1992), el instrumento de
producción debe responder a un objetivo fundamental: disponibilidad con una
calidad de servicio óptima. Las modernas técnicas de verificación del estado de
los equipos e instalaciones contribuyen de manera notable al logro de este
objetivo, permitiendo además, mediante la adecuada selección de filosofías y
métodos de mantenimiento, una disminución de los costes productivos.
HISTORIA Y EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO.
Desde el principio de los tiempos, el hombre siempre
ha sentido la necesidad de mantener su equipo, aún las más rudimentarias
herramientas o aparatos. La mayoría de las fallas que se experimentaban eran el
resultado del abuso y esto sigue sucediendo en la actualidad. Al principio solo
se hacía mantenimiento cuando ya era imposible seguir usando el equipo. A eso
se le llamaba "mantenimiento de
ruptura o reactivo".
A lo largo del proceso industrial
vivido desde finales del siglo XIX, la función Mantenimiento ha pasado
diferentes etapas. En los inicios de la Revolución Industrial, los propios
operarios se encargaban de las reparaciones de los equipos. Cuando las máquinas
se fueron haciendo más complejas y la dedicación a tareas de reparación
aumentaba, empezaron a crearse los primeros departamentos de mantenimiento, con
una actividad diferenciada de los operarios de producción. Las tareas en estas dos épocas eran básicamente
correctivas, dedicando todo su esfuerzo a solucionar las fallas que se
producían en los equipos. A partir de la Primera Guerra Mundial, y sobre todo
de la Segunda, aparece el concepto de Fiabilidad, y los Departamentos de
Mantenimiento buscan no sólo solucionar las fallas que se producen en los
equipos, sino sobre todo, prevenirlas y actuar para que no se produzcan.
Esto supone crear una nueva
figura en los departamentos de mantenimiento: personal cuya función es estudiar
qué tareas de mantenimiento deben realizarse para evitar las fallas, de tal
manera que con esto se mejore los costos de mantenimiento, pero con el firme
propósito de buscar el aumentar y viabilizar la producción, a más de evitar
pérdidas por averías y costos asociados. Es así como aparece el Mantenimiento
Preventivo, el Mantenimiento Predictivo, el Mantenimiento Proactivo, la Gestión
de Mantenimiento asistido por Ordenador, y el Mantenimiento basado en
Fiabilidad (RCM). El RCM como estilo de gestión de mantenimiento, se basa en: el
estudio de equipos, en el análisis de los modos de fallo y en la aplicación de
técnicas estadísticas y tecnología de detección. Podríamos decir que el RCM es
una filosofía de mantenimiento básicamente tecnológica.
Para llegar al Mantenimiento
Productivo Total (TPM), hubo que pasar por tres fases previas: Siendo la
primera de ellas el Mantenimiento de Reparaciones (o Reactivo), el cual se basa
exclusivamente en la reparación de averías. Solamente se procedía a labores de
mantenimiento ante la detección de una falla o avería y, una vez ejecutada la
reparación todo quedaba allí. Con posterioridad y como segunda fase de
desarrollo se dio lugar a lo que se denominó el Mantenimiento Preventivo. Con
ésta metodología de trabajo se busca por sobre todas las cosas la mayor
rentabilidad económica en base a la máxima producción, estableciéndose para
ello funciones de mantenimiento orientadas a detectar y/o prevenir posibles
fallos antes que tuvieran lugar.
Fue hasta 1950 que un grupo de ingenieros japoneses
iniciaron un nuevo concepto en mantenimiento que simplemente seguía las
recomendaciones de los fabricantes de equipo acerca de los cuidados que se
debían tener en la operación y mantenimiento de máquinas y sus dispositivos.
Esta nueva tendencia se llamó "mantenimiento preventivo".
Como resultado, los gerentes de planta se interesaron en hacer que sus
supervisores, mecánicos, electricistas y otros técnicos, desarrollaran
programas para lubricar y hacer observaciones clave para prevenir daños al
equipo.
Aun cuando ayudó a
reducir pérdidas de tiempo, el mantenimiento preventivo era una alternativa
costosa. La razón: muchas partes se reemplazaban basándose en el tiempo de
operación, mientras podían haber durado más tiempo. También se aplicaban
demasiadas horas de labor innecesariamente.
Los tiempos y necesidades cambiaron, en 1960 nuevos
conceptos se establecieron, "mantenimiento
productivo" fue la nueva tendencia que determinaba una perspectiva
más profesional. Se asignaron más altas responsabilidades a la gente
relacionada con el mantenimiento y se hacían consideraciones acerca de la
confiabilidad y el diseño del equipo y de la planta. Fue un cambio profundo y
se generó el término de "ingeniería de la planta" en vez de
"mantenimiento", las tareas a realizar incluían un más alto nivel de
conocimiento de la confiabilidad de cada elemento de las máquinas y las
instalaciones en general.
Diez años después, tomó lugar la globalización del
mercado creando nuevas y más fuertes necesidades de excelencia en todas las
actividades. Los estándares de "clase mundial" en términos de
mantenimiento del equipo se comprendieron y un sistema más dinámico tomó lugar.
TPM es un concepto de mejoramiento continuo que ha probado ser efectivo.
Primero en Japón y luego de vuelta a América (donde el concepto fue
inicialmente concebido, según algunos historiadores). Se trata de participación
e involucramiento de todos y cada uno de los miembros de la organización hacia
la optimización de cada máquina.
Esta era una filosofía completamente nueva con un
planteamiento diferente y que se mantendrá constantemente al día por su propia
esencia. Implica un mejoramiento continuo en todos los aspectos y se le
denominó TPM.
En la definición, TPM son las siglas en inglés de "mantenimiento productivo total",
también se puede considerar como "mantenimiento de participación
total" o "mantenimiento total de la productividad".
El propósito es transformar la actitud de
todos los miembros de la comunidad industrial. Toda clase y nivel de trabajadores,
operadores, supervisores, ingenieros, administradores, quedan incluidos en esta
gran responsabilidad. La "implementación de TPM" es un objetivo que
todos compartimos. También genera beneficios para todos nosotros. Mediante este
esfuerzo, todos nos hacemos responsables de la conservación del equipo, el cual
se vuelve más productivo, seguro y fácil de operar, aún su aspecto es mucho
mejor. La participación de gente que no está familiarizada con el equipo
enriquece los resultados pues en muchos casos ellos ven detalles que pasan
desapercibidos para quienes vivimos con el equipo todos los días.
El Mantenimiento es una profesión que se dedica a la
conservación de equipo de producción, para asegurar que éste se encuentre
constantemente y por el mayor tiempo posible, en óptimas condiciones de
confiabilidad y que sea seguro de operar.
La función del mantenimiento ha sido históricamente
considerada como un costo necesario en los negocios. Sin embargo, al paso del
tiempo, nuevas tecnologías y prácticas innovadoras están colocando a la función
del mantenimiento como una parte integral de la productividad total en muchos
negocios. Las sólidas técnicas modernas de mantenimiento y su sentido práctico
tienen el potencial para incrementar en forma significativa las ventajas en el
mercado global.
En meses recientes, hemos visto un impresionante avance de
estas técnicas asociadas con el mantenimiento industrial. En especial, como
sabemos es tarea de todos en las empresas buscar oportunidades para hacer
nuestro trabajo de una manera más eficiente cada día, y esto representa hacerlo
con mayor calidad y a menor costo. Una de las tareas más críticas de
mantenimiento es sin duda el Mantenimiento Preventivo. La optimización de esa
tarea ha demostrado ser una fuente de grandes ahorros y aumento importante de
la disponibilidad y confiabilidad del equipo, tal como engranes finamente
integrados en una pieza de maquinaria, Producción, Seguridad, Ingeniería,
Mantenimiento y otros miembros de la organización tales como Administración,
Mercadotecnia, Compras, Planeación, etc., deben trabajar en conjunto para
lograr los objetivos.
El reto para los
gerentes de hoy y para los profesionales de la confiabilidad y todos los que
estamos involucrados en la profesión del mantenimiento, es descubrir estas
nuevas oportunidades. Esto requiere que establezcamos estándares para las
prácticas de mantenimiento y confiabilidad, creando un sistema adecuado de
información para reunir los hechos y generar el entusiasmo, e iniciando planes
que impulsen la acción. Uno de los grandes factores en la optimización de este
proceso es sin duda la implementación cada día más extendida del TPM.
TPM es
Mantenimiento Productivo Total, o dicho de manera más precisa, Mantenimiento de
la Productividad Total. La importancia de mantener nuestra planta en
condiciones óptimas de operación no recae solamente en un pequeño grupo de
técnicos o ingenieros. Todos nos beneficiamos de un equipo en condiciones
óptimas y por lo tanto todos debemos buscar la oportunidad de participar en
este proceso de conservación.
Es vital que se comprenda ampliamente la cobertura y
significado del TPM. Es un compromiso de Toda la Organización o Empresa,
incluidos los altos directivos. El asegurar que se Mantiene la Capacidad
Productiva del Negocio es una tarea que asegura la competitividad y por tanto
la estabilidad de nuestra fuente de trabajo. En los tiempos económicos que
estamos viviendo este concepto cobra una muy alta relevancia. Cualquiera que
sea nuestra función en una empresa, todos debiéramos estar en busca de
oportunidades para preservar el equipo que produce nuestros productos, así como
toda clase de aparatos y mobiliario que nos permite hacer nuestro trabajo: "Mantenimiento es una actividad verdaderamente crucial en las
empresas de hoy"...
Mora Servicios de Consultoría dedica un esfuerzo sin límites
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DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO.
El concepto de mantenimiento puede definirse de muy
distintas formas, entendiendo al enfoque que se le da en cada caso. Incluso
resulta insuficiente, hoy en día, pretender una definición basada simplemente
en términos económicos. Resulta obvio que el punto de partida del mantenimiento
es mantener el correcto estado funcional de los equipos e instalaciones, sin
embargo las consecuencias que el desarrollo de este principio elemental puede
tener sobrepasan ampliamente el objetivo inicial.
La mejora de las condiciones funcionales de los equipos
incide directamente en la seguridad de las instalaciones y, por tanto, en la
disminución de los riesgos laborales. Por otra parte, un funcionamiento óptimo
de la maquinaria redunda en una disminución de los niveles de vibración y de
ruido, lo que contribuye a mejorar las condiciones del ambiente de trabajo.
Además, obtener el máximo aprovechamiento de la vida útil de cualquier
instalación, así como cualquiera de los elementos de la misma, puede también
considerarse como una aportación, nada desdeñable, a un desarrollo industrial
sostenible, y consecuentemente con una repercusión positiva en la mejora del
medio ambiente, por cuanto el aprovechamiento optimo de los recursos, conduce
en términos globales a una disminución del consumo energético y a una reducción
del volumen de desechos industriales.
La importancia cada vez mayor que los costes de
mantenimiento tienen dentro de los presupuestos de explotación de las
instalaciones industriales, así como la influencia de una adecuada política en
este sentido, ha hecho que este aspecto haya adquirido una gran relevancia
dentro de la organización de la empresa. Seleccionar la técnica adecuada a cada
caso, y la correcta combinación de las diferentes filosofías de mantenimiento,
con un mínimo coste global, no es una tarea simple. La cantidad de maquinas y
equipos implicados en un plan de mantenimiento, así como el método que debe
utilizarse con cada uno, puede ir desde las más elementales tareas de
entretenimiento hasta el mantenimiento productivo total (MTP) de la
institución.
En la elección final suele adoptarse una solución de
compromiso entre diferentes factores. Unos, cuyo coste puede ser conocido o al
menos estimado, como son: equipos, e instrumentación de mantenimiento. De este
modo, el mantenimiento ha pasado de ser considerado como una actividad
necesaria pero improductiva, a formar parte integrante del sistema de
producción, desde el momento en el que es capaz de mantener la capacidad
productiva. En definitiva, puede admitirse que el mantenimiento produce
disponibilidad. A título orientativo puede indicarse que según estimaciones de
la Asociación Española de Mantenimiento (MAZA, 1986), los gastos de
mantenimiento en algunos sectores industriales españoles pueden llegar a
representar hasta el 30 % del valor añadido.
El espectacular desarrollo y abaratamiento generalizado
de los componentes electrónicos, ha propiciado la aparición en el mercado de
toda una gama de instrumentos de medida, colectores de datos, computadoras y
redes de comunicación, analizadores de señal, sofisticados equipos de medida y
control etc., con una versatilidad y con la suficiente diversidad de opciones y
precios, que los hacen asequibles a cualquier instalación industrial. Esto ha
contribuido, sin lugar a dudas, a la consolidación de las técnicas de mantenimiento
predictivo en maquinas y equipos dinámicos, como el tipo de mantenimiento que
mejor asegura su conservación en un correcto estado de funcionamiento, con
mayores garantías de seguridad de la planta.
Mantenimiento: Es la actividad humana que conserva la calidad del servicio que prestan las
máquinas, instalaciones y edificios en condiciones seguras, eficientes y
económicas, puede ser correctivo si las actividades son necesarias debido a que
dicha calidad del servicio ya se perdió y preventivo si las actividades se
ejecutan para evitar que disminuya la calidad de servicio.
Con esta definición se marca de una manera clara la acción del
mantenimiento de una empresa. La administración del mantenimiento, se entiende
como el conjunto de esfuerzos dedicados a planear, organizar y controlar las
medidas necesarias para la conservación de los activos fijos de la empresa, de
tal manera que incrementen sus rendimientos. Para lograrlo es importante
establecer estrategias que garanticen el buen cuidado de los mismos.
FUNCIONES DEL MANTENIMIENTO.
En términos muy generales, puede afirmarse que las funciones básicas del
mantenimiento se pueden resumir en el cumplimiento de todos los trabajos
necesarios para establecer y mantener el equipo de producción de modo que
cumpla los requisitos normales del proceso.
La concreción de esta definición
tan amplia dependerá de diversos factores entre los que puede mencionarse el
tipo de industria así como su tamaño. La política de la empresa, las
características de la producción, e incluso su reemplazamiento. Aun así, las
tareas encomendadas al departamento encargado del mantenimiento pueden diferir
entre distintas empresas, atendiendo a la estructura organizativa de las
mismas, con lo que las funciones del mantenimiento, en cada una de ellas, no
serán obviamente las mismas.
Por
tanto, dependiendo de estos factores citados, al campo de acción de las
actividades de un departamento de ingeniería del mantenimiento puede incluir
las siguientes responsabilidades:
· - Mantener los equipos e instalaciones en condiciones
operativas eficaces y seguras.
· - Alcanzar o prolongar la vida
útil de los bienes.
· - Efectuar un control del estado de los equipos así
como su disponibilidad.
· - Disminuir la gravedad de las
fallas que no se lleguen a evitar.
· - Evitar detenciones inútiles
o paro de máquinas.
· - Realizar los estudios necesarios para reducir el número
de averías imprevistas.
·
En función de los datos históricos disponibles,
efectuar una previsión de los repuestos de almacén necesarios.
· - Intervenir en los proyectos de modificación del
diseño de equipos o instalaciones.
· - Instalación de nuevo equipo.
· - Evitar accidentes.
· - Asesorar a los mandos de producción.
· - Velar por el correcto suministro y distribución de
energía.
· - Realizar el seguimiento de los costes de
mantenimiento.
· - Preservación de locales, incluyendo la protección
contra incendios.
· - Conservar los bienes
productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación.
· - Gestión de almacenes.
· - Tareas de vigilancia.
· - Gestión de residuos y desechos.
· - Establecimiento y administración del servicio de
limpieza.
· - Proveer el adecuado equipamiento al personal de
instalación.
· - Evitar incidentes y aumentar
la seguridad para las personas.
· - Balancear el costo
de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.
TIPOS DE MANTENIMIENTO.
Aunque podrían establecerse diferentes clasificaciones
del mantenimiento, atendiendo a las posibles funciones que se le atribuyan a
éste, así como la forma de desempeñarlas, tradicionalmente, se admite una clasificación
basada más en un enfoque metodológico o filosofía de planteamientos, que en una
mera relación de particularidades
funcionales asignadas, que -como se ha visto- depende de muy diversos
factores. Desde esta perspectiva, pueden distinguirse los siguientes:
· - Mantenimiento correctivo.
· - Mantenimiento preventivo.
· - Mantenimiento predictivo.
· - Mantenimiento productivo
total.
Ninguno de los tipos anteriores se utiliza de forma
exclusiva sino que, en áreas de la rentabilidad de la explotación, se impone
practicar una adecuada combinación de los tipos anteriores, realizando lo que
se ha venido en llamar mantenimiento planificado. Esto consiste, en definitiva,
en efectuar una correcta selección de las plantas o de los equipos a los que se
va aplicar cada uno de los tipos de mantenimiento anteriores.
