MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

INTRODUCCIÓN.

Aunque esta de “Producción y Mantenimiento trabajando en equipo para mejorar la eficiencia, la calidad y la seguridad”.

La adaptación de la filosofía Lean, en empresas intensivas en maquinaria, se ha acuñado con el nombre de TPM (Mantenimiento Productivo Total).

Fig. 1: Empleo del TPM en el envasado de vino en Valencia. 

El TPM se fundamenta en la búsqueda permanente de la mejora de la eficiencia de los procesos y los medios de producción, por una implicación concreta y diaria de todas las personas que participan en el proceso productivo. Cero defectos, cero accidentes, cero paradas.nominación (Total Productive Maintenance, TPM) surge y se desarrolla en Japón con un  enfoque cercano al análisis de calidad de la producción y de estudios de rendimiento, lo cierto es que su difusión ha ido alterando la idea original hasta el punto que no existe una definición universal precisa para este tipo de mantenimiento, tampoco existe, incluso, demasiado acuerdo sobre la designación más apropiada que debe tener.

                                                    Fig. 2: Alcance del TPM. 

En cualquier caso, con el Mantenimiento Productivo Total (MPT) se intenta recoger y aplicar las tendencias más recientes en cuanto a la planificación participativa integral de todas las tareas del mantenimiento, incluyendo las técnicas utilizadas y su gestión, la administración del mantenimiento, el control de los distintos índices asociados al funcionamiento de los equipos y al conjunto de las instalaciones (fiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad), la calidad de la producción, y finalmente, su repercusión en la economía de la empresa. Por tanto, esta filosofía de mantenimiento implica a todos los estamentos y niveles de la producción, con una estructura de planificación jerárquica que, partiendo de los objetivos últimos de la explotación, vaya desglosándose en tareas concretas hasta llegar al operador y a las actuaciones especificas sobre cada máquina y componente de las instalaciones.

Mediante el TPM se intenta, pues, abarcar una visión más amplia del mantenimiento, que recoja todos aquellos aspectos que inciden de alguna manera en la utilización de los equipos e instalaciones, y por tanto en la capacidad de producción. Dicho asi la relación del TPM con otras areas como se explica en la figura 3. 

- Dirección (como promotor del proyecto).

- Producción (como parte activa y responsable de la fiabilidad de los equipos).

- Ingeniería (como responsable de la estandarización). 

- Mantenimiento (en sus tareas adicionales de formar al personal y ser formado para adquirir nuevas competencias).

Fig. 3: Relación del TPM con otras áreas de la empresa. 

OBJETIVOS DEL TPM.

Crear una organización corporativa que maximice la eficiencia de los sistemas de producción.

Gestionar la planta con el objetivo de evitar todo tipo de pérdidas durante la vida entera del sistema de producción.

Involucrar a todos los departamentos de la empresa en la implantación y desarrollo.

Involucrar a todas las personas, desde la alta dirección a los operarios de planta, en un mismo proyecto.

Orientar decididamente las acciones hacia las cero pérdidas, cero accidentes y cero defectos,  apoyándose en las actividades de pequeños grupos de mejora. 

LAS BASES DEL TPM. 

TÉCNICA DE LAS 5S, para la mejora de la organización, orden y limpieza de las áreas de trabajo. Es el cimiento en el que después se sustentan los pilares.

IMPLANTACIÓN DEL INDICADOR OEE (MEJORA DE EFICIENCIA), que permitirá conocer la eficiencia con que trabajan máquinas y procesos, y  ante todo nos permitirá conocer y cuantificar las pérdidas.

LOS OCHO PILARES DEL TPM. 

MEJORAS ENFOCADAS. Grupos de trabajo interdisciplinares formados en técnicas para la mejora continua y la resolución de problemas. Estos grupos enfocarán su trabajo a la eliminación de las pérdidas y la mejora de la eficiencia.

MANTENIMIENTO PLANIFICADO, actividades de mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo orientadas a la prevención y eliminación de averías.

MANTENIMIENTO AUTÓNOMO, basado en operaciones de inspección y pequeñas actuaciones sencillas, realizadas por los operarios de las máquinas.

MANTENIMIENTO DE CALIDAD, basado en actuaciones preventivas sobre las piezas de las máquinas que tienen una alta influencia en la calidad del producto.

PREVENCIÓN DEL MANTENIMIENTO, basado en la gestión temprana de las condiciones que deben reunir los equipos o las instalaciones, para facilitar su mantenibilidad en su etapa de uso.

MANTENIMIENTO ÁREAS SOPORTE, buscando el apoyo necesario para que las actividades de  TPM, aseguren la eficiencia y la implicación global.

MEJORA DE LA POLIVALENCIA Y HABILIDADES DE OPERACIÓN. Formación continua del personal de producción y mantenimiento para mejorar sus habilidades y aumentar su polivalencia y especialización.

SEGURIDAD Y ENTORNO, la seguridad y prevención de efectos adversos sobre el entorno son temas importantes en las industrias responsables. La seguridad se promueve sistemáticamente en las actividades de TPM.

Fig. 4: Los pilares del TPM. 

IMPLANTACIÓN DEL TPM. 

Implantar el TPM implica generalmente un cambio de mentalidad en la organización. Tradicionalmente las funciones de “Producción” y “Mantenimiento” están desligadas.
Sólo en caso de incidencias muy sencillas y personal con experiencia cabe esperar una intervención propia de Mantenimiento realizada por personal ajeno a Mantenimiento. Aún así el límite entre Mantenimiento y Producción puede no estar del todo claro en estos casos, y puede dar lugar a conflictos. Para conseguir el cambio de mentalidad que supone el TPM es importante partir de:
- Un conocimiento suficiente de la metodología del TPM.
- Una experiencia que ayude a afianzar la nueva forma de proceder
Puede ser conveniente trabajar previamente en la implantación de las 5S (lo cual en sí implica también formación y estandarización). Esto tendrá dos ventajas importantes para el TPM:
- Se lleva a cabo una limpieza integral de los equipos con la intención de sacar los problemas a la superficie.
- Se definen estándares de orden y limpieza. Y además se pone en marcha un plan de auditorias que pretende identificar y corregir desviaciones del estándar.
Existen estadísticas, como las proporcionadas por la VDMA (Asociación Alemana de Fabricantes de Maquinaria) en 2001, que señalan la suciedad como causa origen principal de las averías:
- Suciedad (40%) – filtros sucios en motores eléctricos y bombas hidráulicas, virutas de mecanizado, etc.
- Fallos humanos (33%) – falta de formación, falta de motivación, instrucciones inadecuadas, etc.
- Desgaste/Rotura de herramientas (25%).

Fig. 4: Origen de las averías.

Estos datos reafirman la conveniencia de implantar las 5S. Si bien es conveniente contemplar las 5S no como un fin en sí, sino como una base sólida para la implantación posterior de otros sistemas que pueden contribuir a un cambio profundo de la organización.

En cualquier caso, si se tiene éxito con las 5S hay mucho ganado con respecto al TPM. El TPM implica la participación de TODOS, pero no a todos le cambia la vida como al operario. En niveles avanzados del TPM, el operario se vuelve responsable de la disponibilidad de los medios de producción. Esto quiere decir que se espera de él:
- Que realice operaciones básicas de mantenimiento preventivo
- Que sea capaz de resolver  averías sencillas en los equipos (mantenimiento correctivo básico)
- Que lleve a cabo una continua inspección de los equipos para predecir futuros problemas (apoyo al mantenimiento predictivo)

Se espera por tanto que el operario lleve a cabo funciones adicionales a las propias de la producción. Esto tiene sentido por la habilidad que le confiere el contacto continuo con las máquinas; y por otra parte por que realmente “es capaz de hacerlo”:
Podemos considerar que, en la mayoría de los casos, más de la mitad de las operaciones que habitualmente realiza el personal de Mantenimiento puede realizarlas el propio operario. Algunas de ellas sin ni siquiera formación adicional, otras requieren formación y a veces también herramientas específicas. Luego el papel de Mantenimiento es importante a la hora de definir qué tipo de operaciones son trasladables al personal de Producción y en qué condiciones. Finalizado esto, ¿qué cabe esperar del Departamento de Mantenimiento? ¿Es prescindible? No. La idea es aprovechar la capacidad extra obtenida para especializar al personal de Mantenimiento, de modo que se pueda reducir la dependencia de personal exterior. Es decir, de modo que haya un mayor conocimiento interno de los equipos.

REFERENCIA ELECTRÓNICA:

http://www.cdiconsultoria.es/metodo-tpm-mantenimiento-productivo-total-valencia
http://confiabilidad.net/print/modelo-mixto-de-confiabilidad/
http://leanroots.com/TPM.html