MANTENIMIENTO PREDICTIVO

INTRODUCCIÓN. 

El mantenimiento predictivo, también conocido como mantenimiento según estado o según condición, surge como una respuesta a la necesidad de reducir los costes de los métodos tradicionales –correctivo y preventivo- de mantenimiento. La idea básica de esta filosofía de mantenimiento parte del conocimiento del estado de los equipos. De esta manera es posible, por un lado, reemplazar los elementos cuando realmente no se encuentren en buenas condiciones operativas, suprimiendo las paradas por inspección innecesarias y, por otro lado, evitar las averías imprevistas, mediante la detección de cualquier anomalía funcional y el seguimiento de su posible evolución.

La aplicación del mantenimiento predictivo se apoya en dos pilares fundamentales:

I) la existencia de parámetros funcionales indicadores del estado del equipo.
II) la vigilancia continúa de los equipos.

La mayoría de los componentes de las maquinas avisan de alguna manera de su fallo antes de que este ocurra (Patton, 1983). Por lo tanto, si mediante el seguimiento de los parámetros funcionales adecuados es posible detectar prematuramente el fallo de algún componente de la maquina, se podrá asegurar el correcto funcionamiento de la misma, observar su evolución y predecir la vida residual de sus componentes (Martínez, 1985). El conjunto de técnicas que se ocupan del seguimiento y examen de estos parámetros característicos de la maquina se conoce como técnicas de verificación mecánica.

VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO. 

Entre las ventajas más importantes que reporta este tipo de mantenimiento, pueden citarse las siguientes:

• Detectar e identificar precoz mente los defectos que pudieran aparecer, sin necesidad de parar y desmontar la maquina.
• Observar aquellos defectos que solo se manifiestan sobre la maquina en funcionamiento.
• Seguir la evolución del defecto hasta que se estime que es peligroso.
• Elaborar un historial del funcionamiento de la maquina, a través de la evolución de sus parámetros esenciales y su relación con cualquier evento significativo: parada, revisión, lubricación, reemplazo de algún elemento, cambio en las condiciones de funcionamiento, defectos detectados, etc.
• Programar la parada, para la corrección del defecto detectado, haciéndola coincidir con un tiempo muerto o una parada rutinaria del proceso de producción.
• Programar el suministro de repuestos y la mano de obra.
• Reducir el tiempo de reparación, ya que previamente se ha identificado el origen de la avería y los elementos afectados por la misma.
• Aislar las causas de los posibles fallos repetitivos, y procurar su erradicación.
• Proporcionar criterios para una selección satisfactoria de las condiciones de operación de la maquina.

Sin embargo, una cosa es lo que predica la filosofía del mantenimiento predictivo, y otra lo que realmente se puede esperar de su puesta en práctica. Las dificultades para su desarrollo pleno provienen de los mismos principios en los que basa, a saber.

Fig. 1: Monitoreo de incidencias en la maquinaria.

En primer lugar, no existe ningún parámetro funcional, ni siquiera una combinación de ellos, que sea capaz de reflejar exactamente el estado de una maquina, indicando de forma inmediata, mediante la aparición de signos identificadores, la presencia de un defecto incipiente, y además para todos los defectos posibles.

En segundo lugar, no es viable una motorización (o vigilancia continua) de todos los parámetros funcionales significativos para todos los equipos de una instalación. En la realidad el numero de ara metros analizados en el programa de mantenimiento debe limitarse, así como la proporción de maquinas implicadas. Además el término de vigilancia continua se flexibiliza hasta convertirlo en vigilancia periódica, reservando la monitorización solo para aquellos equipos críticos para el proceso.

INCONVENIENTES DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO. 

Como consecuencia de las limitaciones anteriores pueden presentarse los siguientes inconvenientes:

• Que el defecto se produzca en el intervalo de tiempo comprendido entre dos medidas consecutivas.
• Que un defecto no sea detectado con la medición y análisis de los parámetros incluidos en el programa.
• Que, aun siendo detectado un defecto, éste no sea diagnosticado correctamente en toda su gravedad.
• Que, aun habiéndose realizado un diagnostico correcto, no sea posible programar la parada de la maquina en el momento oportuno, y sea preciso asumir el riesgo de fallo.